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以打造弧齒錐齒輪成套加工機床研發(fā)生產(chǎn)基地

為目標的自主創(chuàng)新管理

天津第一機床總廠

二O一一年十月十二日

以打造弧齒錐齒輪成套加工機床研發(fā)生產(chǎn)

基地為目標的自主創(chuàng)新管理

天津第一機床總廠

《摘要》該成果是企業(yè)以打造弧齒錐齒輪成套加工機床研發(fā)生產(chǎn)基地為目標的自主創(chuàng)新管理實踐。

天津第一機床總廠（以下簡稱：天津一機床）始建于1951年，是中國機床行業(yè)的“十八羅漢”之一，也是我國唯一生產(chǎn)全系列數(shù)控錐齒輪成套加工設(shè)備、全系列數(shù)控插齒機及配套輔助機床的國有企業(yè)。天津一機床現(xiàn)有職工1261人，資產(chǎn)總額4.2億元，2011年銷售收入預計突破3億元，利潤總額預計突破800萬元。60年來，天津一機床以20多個首創(chuàng)產(chǎn)品、21項替代進口產(chǎn)品、150個品種規(guī)格，向市場提供了2萬余臺套機床產(chǎn)品，其中，錐齒輪成套加工裝備在汽車行業(yè)應用的覆蓋率達70%以上，成為國內(nèi)最大的螺旋錐齒輪成套設(shè)備的供應商，為中國裝備制造業(yè)的振興做出了重大貢獻。一流的產(chǎn)品，為“津一”品牌 鍍上了金色。2006年“津一”牌被認定為“天津市著名商標；2007年“津一”數(shù)控齒輪加工機床被評為“中國名牌”，成為中國齒輪機床制造領(lǐng)域三大“中國名牌”之一。2010年“津一”品牌被認定為“中國馳名商標”。天津一機床肩負著“中國裝備、裝備中國”的使命，在引領(lǐng)中國數(shù)控錐齒輪成套裝備的研制和生產(chǎn)中，正大踏步地前行。

一、 成果產(chǎn)生的背景

（一）  天津一機床有責任肩負起打造弧齒錐齒輪成套加工機床研制生產(chǎn)基地的重任

天津一機床，是我國研制齒輪加工機床的國有大型骨干企業(yè)，是我國唯一一家掌握數(shù)控錐齒輪成套加工成套裝備機床制造技術(shù)的企業(yè)。60年的創(chuàng)新發(fā)展，取得20多個首創(chuàng)產(chǎn)品，奠定了天津一機床在中國裝備制造業(yè)，尤其是齒輪機床制造業(yè)具有不可取代的地位。1958年，Y236直齒錐齒輪刨齒機、Y54插齒機、Y225銑齒機、Y94滾動檢查機等9個國內(nèi)首創(chuàng)的新品試制成功。此舉，不僅打破了發(fā)達國家對我國進行的高技術(shù)封鎖，而且成為繼美國、瑞士及前蘇聯(lián)之后第四個能夠生產(chǎn)弧齒錐齒輪機床產(chǎn)品的國家。上世紀80年代，我國首臺Y2080I弧齒錐齒輪磨齒機在天津一機床試制成功并投入生產(chǎn)。1990年出口收購值就已突破千萬元大關(guān)，至今已累計出口機床600余臺。進入新世紀以來，天津一機床本著“生產(chǎn)一代、研發(fā)一代、構(gòu)思一代”的“三代同抓”的理念，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整進一步向大型、精密、多軸、復合、成套機床優(yōu)化發(fā)展，突出差異化與獨特之處，成為產(chǎn)品市場的引領(lǐng)者，占據(jù)市場的主導位置，為“裝備中國”做出了重大貢獻。

（二）  思想保守、觀念落后制約企業(yè)的創(chuàng)新發(fā)展

盡管天津一機床為“裝備中國”做出很大的貢獻，但是在企業(yè)發(fā)展過程中不是一帆風順的。在九十年代的一段時間里，由于企業(yè)未能及時轉(zhuǎn)變“大鍋飯”觀念，未能及時從計劃經(jīng)濟轉(zhuǎn)變?yōu)槭袌鼋?jīng)濟，企業(yè)的研發(fā)、生產(chǎn)、經(jīng)營不適應市場經(jīng)濟的發(fā)展，造成企業(yè)資金匱乏、冗員沉積、負債過重，造成部分人才流失、連續(xù)數(shù)月拖欠職工工資，使企業(yè)陷入崩潰的邊緣。廠領(lǐng)導班子及時轉(zhuǎn)變了觀念，為了生存采取打破“大鍋飯”，將單純生產(chǎn)型的車間全部“推墻入海”成立22個獨立核算、自負盈虧、自我發(fā)展的經(jīng)濟實體。讓他們走向市場，按用戶的需求去生產(chǎn)產(chǎn)品，有效緩解了職工工資拖欠問題，同時對經(jīng)營差的子企業(yè)實行廠內(nèi)破產(chǎn)制，對破產(chǎn)企業(yè)領(lǐng)導干部實施就地免職政策，職工下崗待業(yè)。

從“十五”到“十一五”頭兩年中，企業(yè)得到了恢復性的發(fā)展。如：從齒輪機床產(chǎn)品的產(chǎn)量上看“九五”期間僅生產(chǎn)162臺，“十五”期間生產(chǎn)就達到535臺，是“九五”期間的3.3倍，而“十一五”的頭兩年，就生產(chǎn)450臺，預計2011年則突破400臺大關(guān)。那段時間，天津一機床的發(fā)展，自己和自己相比感覺提高很快，但是與同行業(yè)先進企業(yè)相比，差距就大了。企業(yè)要想做大，首先要做強；要想做強，必須要增強核心競爭力；企業(yè)要提高核心競爭力，必須進行自主創(chuàng)新。只有不斷創(chuàng)新才能推動企業(yè)的發(fā)展。企業(yè)固有的“開拓要求穩(wěn)、每年都發(fā)展”的“四平八穩(wěn)”思想觀念，是阻礙企業(yè)高速發(fā)展的根源。

（三） 機構(gòu)和原有管理模式不適應市場發(fā)展的需求

2005年以前生產(chǎn)主機（指齒輪機床）的子企業(yè)還是自主經(jīng)營、自負盈虧、自我發(fā)展的獨立企業(yè)，生產(chǎn)主機的子企業(yè)有8個，而且各自為了自身的利益，往往沒有將主要力量放在主機生產(chǎn)上，雖然總廠有生產(chǎn)計劃，往往由于沒有行政的統(tǒng)一指揮、統(tǒng)一采購、統(tǒng)一檢驗、統(tǒng)一的售后服務，所以使生產(chǎn)任務的完成沒有保障。甚至連研究所都要考慮承攬外協(xié)活來維持生存和發(fā)展，根本沒有太大精力去完成總廠下達的新品研發(fā)計劃，齒輪機床產(chǎn)品一直在中低檔徘徊。這種“廠中有廠，公司里有公司”的情況，無法將生產(chǎn)要素最大化利用，制約了生產(chǎn)效率的提高。面對市場生產(chǎn)齒輪機床的企業(yè)數(shù)量在成倍增加，用戶選購產(chǎn)品的空間更大了，天津一機床產(chǎn)品在市場上的占有率受到了擠壓，用戶對企業(yè)產(chǎn)品的要求更高，而且產(chǎn)品個性化要求越來越多，用戶對產(chǎn)品的交貨期的要求也越來越短。使當時的組織機構(gòu)和機制越來越不適應市場的需求，造成新品研發(fā)滿足不了用戶的需求，生產(chǎn)計劃拖期，使市場占有率受到很大影響，企業(yè)核心競爭力日漸削弱。

二、 成果的基本內(nèi)涵及主要做法

為了打造弧齒錐齒輪成套加工機床研發(fā)生產(chǎn)基地（以下簡稱：基地），天津一機床通過自主創(chuàng)新，研發(fā)出一批國內(nèi)領(lǐng)先，國際先進的產(chǎn)品，打破了國外對我國技術(shù)和產(chǎn)品的壟斷和封鎖，成為引領(lǐng)齒輪機床研發(fā)生產(chǎn)的“旗艦”，為中國裝備的發(fā)展做出更大的貢獻。天津一機床在廠長杜鴻起的領(lǐng)導下，解放思想、大膽創(chuàng)新。本著集中管理重組流程的思路進行調(diào)整，第一步，調(diào)整組織機構(gòu)，將不適應市場發(fā)展的22個子企業(yè)調(diào)整為5個，其中生產(chǎn)齒輪機床的8個子企業(yè)合并為一個廠，通過資源整合，形成了強有力的拳頭來應對市場；第二步，建立技術(shù)、生產(chǎn)兩個中心，在機制上目標明確、流程順暢、職責清晰、管理到位及對問題快速溝通、快速解決。第二，通過對標確定企業(yè)發(fā)展規(guī)劃和措施。透過績效指標的差距，分析并找出存在的問題，圍繞打造“基地”的目標，制定出規(guī)劃目標和措施。并創(chuàng)造性地實施晨例會制度，強調(diào)執(zhí)行力的實施。第三，承擔國家“863”項目，把技術(shù)創(chuàng)新、產(chǎn)品創(chuàng)新作為核心。加快企業(yè)產(chǎn)品研發(fā)速度，提升產(chǎn)品的檔次和水平，提高關(guān)鍵技術(shù)重大突破能力，打造出一支高水平的人才隊伍，使天津一機床自主創(chuàng)新能力有了質(zhì)的突破，直接打造弧齒錐齒輪成套加工機床研發(fā)生產(chǎn)基地。

（一）調(diào)整組織機構(gòu)、壯大主業(yè)。

1、集中管理，重組流程，壯大企業(yè)

隨著外部市場擴大，汽車、農(nóng)機、機床制造、工程機械、冶金、礦山、風電、軍工等行業(yè)，對齒輪機床的需求越來越大，如何壯大天津一機床齒輪機床的生產(chǎn)能力和快速提升齒輪機床的水平，滿足用戶需求，打造“基地”是擺在企業(yè)面前的一個大問題。廠長杜鴻起面對企業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀，經(jīng)過反復分析研究決定，“調(diào)整組織機構(gòu)、壯大主業(yè)、主輔分離”的重大決策。企業(yè)首先將總廠下屬的22個子企業(yè)逐步調(diào)整為5個子企業(yè)和一個公司。具體方法是：為了壯大主業(yè)，將涉及生產(chǎn)加工齒輪機床產(chǎn)品的8個子企業(yè)合并為1個廠--機床制造廠，從而使齒輪機床產(chǎn)品從計劃、生產(chǎn)、配套、采購、銷售等方面，得到了集中和統(tǒng)一，使企業(yè)面對競爭激烈的市場，形成了強有力的拳頭。合并后的機床制造廠承擔了天津一機床齒輪機床的生產(chǎn)制造任務，生產(chǎn)能力得到了整合，生產(chǎn)秩序得到了治理，生產(chǎn)現(xiàn)場得到了改善。特別是生產(chǎn)任務年年提高的情況下，生產(chǎn)計劃完成率提高到98%以上。為了使研究所集中精力開發(fā)研究新產(chǎn)品，取消研究所承擔的主機生產(chǎn)任務、及外協(xié)承攬任務，每月由總廠撥付研究所科研經(jīng)費，從資金上保證研究所的科研需求和工資獎金的需求。

2、   系統(tǒng)整合建立“兩個中心”

整合子企業(yè)是天津一機床機構(gòu)調(diào)整的第一步，通過運營實踐收效很大。但是距離現(xiàn)代企業(yè)制度的要求還有一個相當?shù)木嚯x。杜鴻起廠長按照市場需求發(fā)展的要求，研究決定調(diào)整機構(gòu)的第二步，就是以系統(tǒng)的思想建立技術(shù)中心、生產(chǎn)中心。“兩個中心”的建立，就是要通過機構(gòu)調(diào)整和機制的變動，形成相對獨立的兩個系統(tǒng)，對發(fā)生的技術(shù)、生產(chǎn)等方面的問題，都可以在本系統(tǒng)中得到解決，一改過去那種出現(xiàn)問題一級一級反映匯報，一個問題往往涉及到兩個以上的廠級領(lǐng)導，甚至開幾個會才能落實解決。在機構(gòu)調(diào)整的同時，將工作流程和工作職責嚴格分清，并形成管理制度。“兩個中心”建成后，不但技術(shù)、生產(chǎn)兩個方面的職責清晰、工作流程簡潔，解決處理問題及時，同時拉動相關(guān)部門從工作質(zhì)量到辦事效率都有了很大提高。“兩個中心”組織機構(gòu)調(diào)整的具體方法是：

建立技術(shù)中心系統(tǒng)，從根本上改變涉及到計劃、設(shè)計、工藝、試制等工作的管理層次多、環(huán)節(jié)多的弊病。如大部分工藝人員以前隸屬于各子企業(yè)，所以新品工藝的編制和老產(chǎn)品工藝的完善都不能集中去做，由于人員分散、處理工藝問題效率很低，影響進度。設(shè)立工藝部由技術(shù)中心統(tǒng)一管理，從根本上解決了人員分散的問題。技術(shù)中心成立后，齒輪機床研究所的主要職能就是研發(fā)齒輪加工機床產(chǎn)品，從此研究所的研發(fā)能力得到了保障和提高。中試部也由生產(chǎn)型轉(zhuǎn)變?yōu)樾缕吩囍菩筒块T，進一步加強了試制的能力。通過技術(shù)中心的構(gòu)建，充分體現(xiàn)出部門之間相互支撐、資源共享、快速決策和實時響應的目的。技術(shù)中心圍繞企業(yè)預期目標的實現(xiàn)，協(xié)調(diào)、組織機構(gòu)內(nèi)部各職能進行快速決策，對項目實施過程起監(jiān)督和理順的作用。

生產(chǎn)中心從機構(gòu)的設(shè)置上，全廠的主機生產(chǎn)得到統(tǒng)一的指揮，統(tǒng)一了生產(chǎn)計劃，統(tǒng)一了物資配套采購，統(tǒng)一了外協(xié)加工，統(tǒng)一了設(shè)備維護和維修。通過建立總調(diào)度室，有了生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)進度的總指揮，把為生產(chǎn)服務和現(xiàn)場指揮進行了梳理，使生產(chǎn)現(xiàn)場的秩序得到了明顯的轉(zhuǎn)變。設(shè)備管理部歸生產(chǎn)中心指揮使設(shè)備的完好率得到提高，產(chǎn)品加工得到了保障。物資保障部按照生產(chǎn)計劃統(tǒng)一進行物資采購，使生產(chǎn)的配套得到保證。

3、晨例會制度拉動企業(yè)機制創(chuàng)新

晨例會的全稱是：技產(chǎn)銷質(zhì)晨例會。晨例會的目的就是針對技術(shù)、生產(chǎn)、銷售、采購、質(zhì)量等方面存在的問題，在明確解決問題的方法和措施后，強調(diào)一個執(zhí)行力的實施。參會的有，廠級領(lǐng)導、子企業(yè)和技產(chǎn)銷質(zhì)等部門負責人。會上由各部門提出問題，會上對問題及時分析、快速溝通和協(xié)調(diào)，指定負責人。對問題清楚的，當場拿出措施，限定時間解決；對需要調(diào)研的一般不超過4小時，就必須拿出解決措施。從晨例會一年多的運轉(zhuǎn)情況看，執(zhí)行力的實施確實對企業(yè)的各項管理工作效率和效果起到了積極地推動作用。表現(xiàn)在：第一、廠長每天親自參加晨例會，隨時掌握技產(chǎn)銷值質(zhì)等方面存在的問題，為廠長戰(zhàn)略決策提供了難得的第一手資料；第二、中心、部室、子企業(yè)發(fā)生的問題，能夠及時反映上來，當場分析、當場提出解決辦法。通過相關(guān)單位及時溝通，拿出解決辦法，提高了解決問題的工作效率；第三、檢查、考核機制及時跟進，保證了晨例會每天提出的問題得到落實，并且當天將問題解決情況反饋到廠長。考核部門對于遺留問題或正在解決的問題納入月度考核，對責任人進行時限制考核，對沒能按計劃完成的進行扣罰。對解決重大或關(guān)鍵問題的給予獎勵。從而調(diào)動了負責人解決問題的積極性。第四、晨例會制度執(zhí)行以前，負責人對出現(xiàn)的問題互相推諉、扯皮，如今各部門、子企業(yè)遇見問題，首先從自身查找原因，找出主要矛盾，能自己解決的絕不推諉；需要共同解決的，積極溝通；能不上會的問題絕不上會。因為考核規(guī)定，部門問題多多扣分，問題解決不了還要扣分，如果完成任務或超額完成任務給加分。第五、快速解決問題，執(zhí)行力的實施為各項工作任務的完成起到了助推器的作用。

（二）對標確定企業(yè)發(fā)展規(guī)劃和措施

天津一機床圍繞打造“基地”目標，全面開展了企業(yè)對標定規(guī)劃活動。通過深層次查找天津一機床與標桿企業(yè)的差距，對各項績效評價指標進行分析，找出差距的原因，以科學發(fā)展觀為指導，通過環(huán)境資源和能力分析，制定出企業(yè)發(fā)展規(guī)劃。天津一機床在“十二五”末的計劃目標是：主營業(yè)務收入在2010年完成23442萬元的基礎(chǔ)上，達到8個億，提高2.41倍；齒輪機床產(chǎn)品產(chǎn)量在2010年年產(chǎn)367臺的基礎(chǔ)上，達到1200臺，提高2.27倍；利潤總額在2010年完成677萬元的基礎(chǔ)上，達到2200萬元，提高2.25倍。從企業(yè)整體經(jīng)濟實力得到快速發(fā)展。為了落實規(guī)劃，措施落實在《責任人績效考核項目獎懲政策一覽表》上，并納入企業(yè)主要部門、主要領(lǐng)導的績效考核上。使主要經(jīng)濟指標在“十二五”期間趕上或超過標桿企業(yè)，實現(xiàn)打造“基地”的目標。

措施到位

1、提高銷售收入、減少庫存。按照規(guī)劃目標首先將中、高端齒輪機床產(chǎn)品進一步做精、做強實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，抓住“863”成套項目和兩個國家重點項目的有利時機，加快實現(xiàn)高新機床產(chǎn)業(yè)化的步伐，籍以帶動規(guī)模經(jīng)濟的發(fā)展。二是通過激勵政策減少庫存---主機產(chǎn)品，對承包人要求：1、每年減少庫存機床（價值）10%；2、主機產(chǎn)品產(chǎn)銷率（當年產(chǎn)品）達到95%--98%。

2、管控資金合理運用。按照規(guī)劃目標，物資采購資金、生產(chǎn)投入資金（包括：外加工、鑄、鍛、熱處理、金加工），要制定物資采購和生產(chǎn)投入資金的管控規(guī)定，要強化生產(chǎn)投入核算和物資采購核算，嚴格篩選供貨商和配套企業(yè)，嚴格履行合同，減少損失，降低成本，嚴格按照經(jīng)濟批量進行投入，減少資金的不合理占用、庫存的占用、生產(chǎn)現(xiàn)場的占用。設(shè)置資金控制考核中心和相應的管理控制流程對資金嚴格規(guī)定使用標準、審批額度、時間、流程等。對降低生產(chǎn)成本、采購成本、產(chǎn)品設(shè)計成本及各項費用突出的予以獎勵

3、控制成本細化管理。按照規(guī)劃目標，成本費用的使用要有標準定額，要制定出降低成本費用的管理制度。如管理費2009年占銷售收入的36%，這個數(shù)額在同行業(yè)之中偏高，因此要分析、要制定可行辦法，降低費用。要在各項成本、費用的使用上設(shè)置控制定額，各類成本、費用的使用上要有標準和控制流程。

4、嚴格合同管理和監(jiān)督。按照規(guī)劃目標，要有一個合同管理系統(tǒng)，隨時掌握各單位合同執(zhí)行情況。有專人負責催債，嚴格把握合同失效期，防止出現(xiàn)因合同過期造成的損失，出現(xiàn)問題要同律師配合，拿起法律的武器維護企業(yè)利益。對應收賬款要及時收回；對應付賬款在企業(yè)資金能周轉(zhuǎn)的情況下，及時付給對方，保證企業(yè)的信譽度。

天津一機床按照《規(guī)劃目標》，制定出2010年主要考核指標。

2010年主要考核指標和實際完成情況一覽表

（三）承擔國家“863”項目，進行技術(shù)和產(chǎn)品創(chuàng)新。

1、   肩負多重壓力，勇接“863”項目

在“十一五”期間，國家“863”計劃提出了關(guān)于“汽車螺旋錐齒輪高效精密加工成套裝備”的課題，包括數(shù)控銑齒機、數(shù)控磨齒機、數(shù)控研齒機、數(shù)控滾檢機、數(shù)控拉齒機、數(shù)控齒頂?shù)菇菣C、淬火壓床、磨刀機、刀盤檢查機，共九個產(chǎn)品。其中以5軸聯(lián)動螺旋錐齒輪數(shù)控銑齒機和磨齒機為核心，實現(xiàn)在汽車齒輪制造企業(yè)的成套示范應用。生產(chǎn)線機床開動率≥80%，尺寸精度Cp值≥1.67，齒輪加工精度達到GB4級精度。 該項目屬于先進制造技術(shù)領(lǐng)域“汽車零部件加工成套自動化生產(chǎn)線”重點項目的子項目。

當準備進行課題申報時，天津一機床的決策者猶豫了。眾所周知，國家主導的重大科技項目，無一不是意在研制填補國內(nèi)空白、達到國際先進水平甚至是國際領(lǐng)先水平、全面替代進口的高端產(chǎn)品，繼而打破國外技術(shù)壁壘和價格壟斷，是保證國家經(jīng)濟安全的創(chuàng)新項目，其難度可想而知。以企業(yè)現(xiàn)有的綜合技術(shù)實力，能否可以競標到該項目？能否達到國家要求的高標準？能否實現(xiàn)高技術(shù)水平的突破？這些問題確實是擺在天津一機床面前的難題。

面對存在的各種難題，從廠級領(lǐng)導到技術(shù)部門負責人，從廠內(nèi)技術(shù)專家到產(chǎn)品研發(fā)人員，從項目所涉及的各個方面到企業(yè)各種資源的支撐保障能力，全面地對“863”項目的預期目標及所要達到的各項技術(shù)參數(shù)，進行了深入細致的研究。相當一部分領(lǐng)導和高層技術(shù)人員，面對“863”重大科研項目一致認為該項目屬于高端產(chǎn)品，涉及諸多新技術(shù)綜合應用，有許多關(guān)鍵技術(shù)難題要想解決難度很大，目前在國內(nèi)尚未取得重大突破，在世界上也僅有極少數(shù)企業(yè)掌握。另外，在項目研制流程管理上，也存在很多不適應產(chǎn)品研發(fā)的種種難題需要解決，為此感到壓力重大，對任務的完成信心不足。在能不能和敢不敢申報和承擔“863”項目這個關(guān)鍵問題上，廠領(lǐng)導班子以超人的魄力，力排眾議，果斷做出決策：“堅決拿下國家‘863’這個重大項目。我們要打造弧齒錐齒輪成套加工機床研發(fā)生產(chǎn)的基地，我們沒有退路，我們要把這次考驗作為提速發(fā)展的契機，要大膽自主創(chuàng)新、科學謀劃，一定要通過這個項目的成功把企業(yè)的科技水品和創(chuàng)新能力提升到國內(nèi)前沿和進入世界先進行列”。在思想認識統(tǒng)一后，企業(yè)上下齊心協(xié)力，組織相關(guān)人員馬上投入到“863”課題申報準備工作中。經(jīng)過大量技術(shù)調(diào)研、可行性分析及周密準備論證，按期將立項報告和申報材料上報國家相關(guān)部門，最后申報得到批準，并從資金上獲得國家撥付的科研經(jīng)費615萬元。經(jīng)過歷時三年的拼搏，天津一機床通過大膽自主創(chuàng)新，調(diào)整機構(gòu)和機制，借助產(chǎn)學研合作優(yōu)勢與行業(yè)技術(shù)專家的具體指導，解決和克服了許多大大小小的困難，終于完成了“863”項目。通過“863”項目的實施，天津一機床已經(jīng)成為弧齒錐齒輪成套加工機床研發(fā)生產(chǎn)的基地。

2、實施“863”項目，進行技術(shù)創(chuàng)新

 建立一套完整的適合新產(chǎn)品研制的支撐和綜合保障平臺。

第一是產(chǎn)品技術(shù)管理平臺。圍繞預期目標的實現(xiàn)，組織、協(xié)調(diào)各職能部門進行技術(shù)調(diào)研、項目策劃、立項和研發(fā)論證等工作，實現(xiàn)對新產(chǎn)品研制計劃的快速決策。在項目實施過程中起到監(jiān)管和理順的作用。其工作目標就是讓組織機構(gòu)內(nèi)各部各部門進行有效的溝通，使工作指令得到貫徹、落實。第二是產(chǎn)品技術(shù)研發(fā)平臺。強調(diào)產(chǎn)品布局與關(guān)鍵結(jié)構(gòu)，借助多個專業(yè)技術(shù)領(lǐng)域的相互支撐與推動作用，對產(chǎn)品研制總體預期目標實現(xiàn)所涉及的關(guān)鍵技術(shù)與技術(shù)難題的解決途徑及采取的具體措施,進行全面的分析論證，抓住關(guān)鍵環(huán)節(jié)，實施重點突破。圍繞產(chǎn)品技術(shù)研制目標，從產(chǎn)品研制的可行性與可實現(xiàn)性，入手注重研制過程中的一次成熟性，按產(chǎn)品研發(fā)的功能需求采取專門化的產(chǎn)品研發(fā)模式實現(xiàn)通用產(chǎn)品標準化、個性化產(chǎn)品模塊化的目標。第三是對生產(chǎn)制造過程的支撐與保障平臺。產(chǎn)品技術(shù)平臺研發(fā)對生產(chǎn)制造過程的支撐保障作用，主要表現(xiàn)在最大限度地簡化生產(chǎn)制造流程，提高生產(chǎn)制造過程的成熟度，降低研制風險。在滿足專業(yè)化、標準化、通用化生產(chǎn)模式的條件下，提高企業(yè)對市場需求的快速響應能力，最終實現(xiàn)規(guī)模化的生產(chǎn)目標。

形成完整的專業(yè)技術(shù)人員培養(yǎng)目標。針對產(chǎn)品研制所涉及的多領(lǐng)域、多層次、多學科交叉新知識的相互支撐與綜合集成的特點，跨專業(yè)領(lǐng)域的工作能力和解決工程實際問題能力是對產(chǎn)品研發(fā)人員的總體要求。概括起來有以下幾個方面：a創(chuàng)新與新技術(shù)綜合應用能力；b堅實的專業(yè)理論基礎(chǔ)和科學的工作方法；c很強的綜合分析能力和獨立的研究能力；d豐富的工程實踐經(jīng)驗；e良好的溝通能力和團隊協(xié)作能力。

在關(guān)鍵技術(shù)上實現(xiàn)重大突破。為了高水平高標準地完成“863”項目，充分利用多年來企業(yè)在齒輪加工機床設(shè)計、制造與實際應用的豐富經(jīng)驗，將齒輪加工機床所具有的高剛性、高精度、高可靠性特點與加工中心典型結(jié)構(gòu)、動力傳動、控制技術(shù)、高度集成、精度補償技術(shù)、人機對話編程軟件技術(shù)及錐齒輪嚙合理論、接觸區(qū)理論設(shè)計、齒面測量、誤差分析與修正技術(shù)及優(yōu)化仿真技術(shù)、多學科、多專業(yè)、多領(lǐng)域的互動與交叉耦合等關(guān)鍵技術(shù)上實現(xiàn)了重大突破。

    促進產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整與優(yōu)化。企業(yè)要在優(yōu)化的基礎(chǔ)上實現(xiàn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，關(guān)鍵在于要有凸顯高端、高新、高質(zhì)特征的新一代產(chǎn)品作支撐，而國家“863”項目鎖定的目標，就是研制集專、特、精、新于一身且極具高科技含量和高附加值的產(chǎn)品。這不僅與承擔項目的企業(yè)調(diào)整優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)有著相同的路徑，并且能加速承擔項目企業(yè)調(diào)整優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的步伐。

從賣產(chǎn)品到提供整體解決方案。用戶對齒輪機床的總體要求涉及精度指標和性能指標。在描述上往往是抽象的，不能準確具體地給出量化指標。在有些指標的要求上，也不考慮相關(guān)的約束或限制條件及可實現(xiàn)性。因此，為客戶創(chuàng)造價值就要準確了解和掌握用戶的真正需求，并將其轉(zhuǎn)化為技術(shù)輸入?yún)?shù)和性能指標內(nèi)容，在用戶需求內(nèi)容與產(chǎn)品工程設(shè)計目標之間建立相互對應的映射關(guān)系，這就保證在新產(chǎn)品設(shè)計之初就瞄準用戶，貼近用戶實際需要。歸納起來的指標要求有：工作精度、可靠性、生產(chǎn)效率、柔性、成套性、環(huán)保及完整解決方案。“貼近用戶，量體裁衣”視用戶為專家，誠心拜用戶為師，虛心聽取用戶意見，甚至把用戶的批評、指責，當作改進的目標，創(chuàng)新動力。唯有挑剔的用戶，才能造就出卓越的供應商。實現(xiàn)從單機到成套、從賣產(chǎn)品到提供整體解決方案。

充分發(fā)揮了老專家的作用。為保證重點產(chǎn)品的研發(fā)項目順利實施，聘請廠內(nèi)、外多名專家作為技術(shù)顧問，直接參與到具體產(chǎn)品研發(fā)過程中。充分發(fā)揮老專家所掌握的產(chǎn)品核心技術(shù)、典型的機床布局與成熟的動力傳動結(jié)構(gòu)及豐富的工程實踐經(jīng)驗，針對技術(shù)方案的可行性、生產(chǎn)制造過程的支撐能力、成本控制等方面內(nèi)容，采取多個視角，從不同的專業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，對設(shè)計、工藝、生產(chǎn)制造、裝配調(diào)試及滿足用戶需求的合理性進行綜合評價。對產(chǎn)品預期所要達到的技術(shù)參數(shù)、性能指標、具體實施方案與采取的措施及支撐保證條件等進行審核。制定出按產(chǎn)品功能需求，對構(gòu)成產(chǎn)品的相關(guān)部件、控制策略、功能部件選用等具體原則與實施步驟，借助計算機技術(shù)生成可視化的產(chǎn)品模型，從而進行直觀、具體地分析評價，保證項目順利完成。

三、成果取得的效果

（一）通過調(diào)整組織機構(gòu)，拉動企業(yè)經(jīng)濟運行質(zhì)量的明顯提升

1、企業(yè)組織機構(gòu)的創(chuàng)新，使各項管理水平得到提高

機構(gòu)的合理設(shè)置，部門職責和崗位結(jié)點的明確制定，工作邊界清晰，無縫銜接使天津一機床各項規(guī)章制度得到有效制定和實施，以責任制為紐帶的績效考核制度，從激勵和約束兩個方面充分調(diào)動了企業(yè)職工的積極性。使企業(yè)的文明生產(chǎn)、勞動紀律、現(xiàn)場管理、設(shè)備管理、產(chǎn)品質(zhì)量等都有了明顯的提高。

2、企業(yè)連續(xù)三年主要經(jīng)濟指標得到較快提高

預計“十二五”開局的2011年起，各項經(jīng)濟指標將實現(xiàn)大幅度提升，真正為實現(xiàn)天津一機床做大做強的目標奠定基礎(chǔ)。

（二）  通過企業(yè)對標取得的效益

1、2010年降低機床采購成本

∑Ca=計劃采購成本-實際采購成本

    =5192-5089=103萬元

2、2010年降低售后服務費

∑Cb=計劃售后服務費-實際售后服務費

    =100-81=19萬元

3、質(zhì)量成本損失費

∑Cc=質(zhì)量成本損失定額-實際質(zhì)量成本損失費

    =55-41=14萬元

4、降低成本和費用合計

∑=∑Ca+∑Cb+∑Cc

  =103+19+14=136萬元

（三）實施 國家“863”項目進行的技術(shù)創(chuàng)新的成果

1、“863”項目的實施，把天津一機床已經(jīng)打造成弧齒錐齒輪成套加工機床研發(fā)生產(chǎn)基地

隨著“863”項目的成功實施，天津一機床對齒輪機床的研發(fā)實力有了質(zhì)的飛越；產(chǎn)品由中檔提升到高檔水平；新研制的產(chǎn)品均達到國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進、替代進口，并得到國家權(quán)威部門的重視。隨著已經(jīng)打造成成功的國內(nèi)最大的齒輪機床的研發(fā)基地誕生，接踵而來的大項目有：（1）、“市長基金”：天津市科技創(chuàng)新專項資金項目，項目名稱：《基于敏捷制造的現(xiàn)代齒輪加工成套裝備關(guān)鍵技術(shù)研究及產(chǎn)業(yè)化》，該項目涉及到的齒輪機床產(chǎn)品包括10大類47種產(chǎn)品（含6種技術(shù)儲備產(chǎn)品），市財政撥款700萬元。（2）、2010年國家重大專項高檔數(shù)控機床與基礎(chǔ)制造裝備，課題名稱：YKW51250數(shù)控插齒機。研制大型高效精密六軸數(shù)控插齒機，最大加工零件外齒輪直徑2500mm,內(nèi)齒直徑3200mm，最大齒寬550mm，最大模數(shù)30mm，加工精度6級。國家財政撥款698萬元，天津市財政撥款200萬元。本課題研發(fā)的產(chǎn)品可滿足我國風力發(fā)電機組、冶金、石油、建筑機械等行業(yè)傳動裝置大直徑圓柱內(nèi)齒輪的加工。（3）、2011年高檔數(shù)控機床與基地改造費，課題名稱：YKW2075數(shù)控螺旋錐齒輪磨齒機。國家財政撥款956萬元，天津市財政撥款200萬元。

2、“863”課題的實施，拉動新品提速、人才培養(yǎng)和專利技術(shù)發(fā)展

（1）新產(chǎn)品研發(fā)駛上了快車道。1953年----2000年，48年共研發(fā)新產(chǎn)品87個，平均每年研發(fā)新產(chǎn)品1.8個；2001年----2010年，10年共研發(fā)新產(chǎn)品72個，平均每年研發(fā)新產(chǎn)品7.2個；尤其是“十一五”期間，共研發(fā)新產(chǎn)品49個，平均每年研發(fā)新產(chǎn)品近10個。

（2）“863”項目，是以企業(yè)為主體，產(chǎn)學研相結(jié)合所取得的成果。通過“863”項目的實施，天津大學、重慶理工大學共培養(yǎng)碩士研究生16名，博士研究生10名，博士后2名。天津一機床通過老專家對青年工程技術(shù)人員進行傳、幫、帶，不但完成了項目，也培養(yǎng)出了一支高水平的研發(fā)團隊。

（3）隨著“863”項目的拉動專利技術(shù)近年來增速很快。

2001年—2007年，8年間累計授權(quán)專利29項，2008年—2010年，僅三年就取得授權(quán)專利33項。

    3、新產(chǎn)品創(chuàng)造的效益

“08-10年”新產(chǎn)品銷售收入為22415萬元。“08—10年”成果實施年新產(chǎn)品平均每年創(chuàng)造的效益：

  =(22415－11162－成本和費用－其它費用)÷3

   =（22415－11162－9002－1042）÷3

   =403（萬元）