【第二十屆中國機械行業企業管理現代化創新成果】
大型汽車企業車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系
上海通用汽車有限公司
【核心提示】本文通過現代化的管理體系向外包零件供應商產品開發延伸，從產品設計、制造過程著手嚴把質量關，降低制造成本，為客戶提供優質產品，縮短新車型開發周期，制造高質量的汽車。
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上海通用汽車有限公司
【成果節選】
上海通用汽車有限公司成立于1997年6月12日，由上海汽車集團股份有限公司、通用汽車公司共同出資組建而成。目前擁有浦東金橋、煙臺東岳、沈陽北盛和武漢分公司四大生產基地，共4個整車生產廠、2個動力總成廠，是中國汽車工業的重要領軍企業之一。上海通用汽車堅持"以客戶為中心、以市場為導向"的經營理念，不斷打造優質的產品和服務，目前已擁有別克、雪佛蘭、凱迪拉克三大品牌二十多個系列的產品陣容，覆蓋了從高端豪華車到經濟型轎車各梯度市場，以及高性能豪華轎車、MPV、SUV、混合動力和電動車等細分市場。
大型汽車制造企業的每一款產品都由上萬個零件組成，按照汽車行業的慣例，大部分零件將是外包零件，車身零件同樣如此，進廠零件級別會比較高，整車制造企業負責總成零件的拼裝。如何保證外購零件有合理的產品設計、可靠的工藝方案，如何保證先進制造技術在外購零件上實施，以及如何保證外購零件供應商有完美的執行質量體系，是大型汽車制造企業面臨的新難題。
該大型汽車企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系，主要做法包括：
1.“帶好頭”— 驗證完好的產品設計；
2.“接好力”— 進行完善的工藝開發；
3．“幫好忙”— 推動完整的新技術應用；
4．“把好關”— 建立完備的質量體系。
該企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系后，取得了顯著的效果，其社會效益體現在：
1．工藝驅動產品設計向車身重要外包零件延展
該企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系以前，外包零件從原來的由產品設計工程師負責設計，采購工程師負責確定供應商，制造工程部門工程師不參與產品設計的虛擬評審，導致發現問題較晚，需要在后期更改產品，或由供應商采用特殊設備實現。這種工藝驅動重要車身外包零件的真空，對外包零件供應商來說，產品的更改會產生修改模具，修改工裝檢具等費用；使用特殊設備、工藝會增加設備成本，對大型汽車制造企業來講，提高了零件的單件成本，浪費了寶貴的生產調試時間。該企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系以后，以該大型汽車制造企業制造工程部門外包零件工程師為主，在產品設計早期對零件設計進行評審，有效減少了后期產品更改，節約了項目時間，降低了零件的單件成本。
2．工藝方案優化實現雙贏
該企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系以前，重要車身外包零件由中標供應商自己根據受到的采購SOR制定了工藝。由于各家供應商能力的差別，造成工藝規劃不精益，部分設備利用率過低。增加了外包零件供應商的制造成本，也增加了外包零件的單件成本，是一種雙輸的狀態。該企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系以后，該大型汽車企業的制造工程部門外包零件工程師前期將初步的工藝方案輸入給中標外包零件供應商，后期對供應商二次開發的工藝再次審核，通過不斷的方案討論，取長補短，除了工藝方案的獲得最優化，也極大提高了供應商的工藝開發能力。實現降低車身重要外包零件供應商的制造成本從而降低零件的單件成本的雙贏（Win-Win）。
3．先進工藝技術共享實現新技術可控
該企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系以前，沒有專門的部門和專門的工程師負責聯系車身重要外包零件供應商，對前沿新技術進行系統的學習，但發現在車身重要外包零件供應商中標的零件上有新工藝的應用，再臨時抱佛腳，對中標供應商進行新技術應用方面的培訓，耗費了大型汽車企業制造工程部門大量的人力物力。該企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系以后，重要車身外包零件供應商有機會脫離項目，跟隨大型汽車企業一起進行新技術的技術儲備，真正地提高了車身外包零件供應商的新技術能力，在車身重要外包零件產品上有新技術應用的時候，中標的供應商能夠有能力用得好新技術，使先進工藝技術應用風險可控。
4．質量體系外延實現車身外包零件的高質量
該企業實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系以前，車身重要外包零件供應商隨著自身能力的不同，質量管理體系的完善程度也不相同。實施車身重要外包零件全生命周期的質量管理體系以后，該大型汽車制造企業把車身重要外包零件供應商的質量體系完善程度統一在和該大型汽車制造企業相同的高度，有效實現了車身外包零件的高質量。實施該管理體系后的兩個已上市車型整車6sigma在穩定在2.6以下，而以往的車型整車6SIGMA在3左右。整車尺寸質量有明顯的提高。
該企業外包零件質量管理體系的流程，思路以及想法，也可以給其他行業、企業以借鑒，按照這種思路給大型制造型企業質量開發以有效的管理，在一定程度上有利于提高大型制造企業和外包供應商能力的共同提升，打造大型制造型企業值得信賴的核心零件供應商，提高制造型企業的的核心競爭力。
【專家點評】
為適應激烈的市場競爭要求，提升企業的實力、競爭力，當今現代化制造企業在掌握關鍵技術、關鍵環節的同時，善于整合外部資源，善于對外經營合作，善于產業鏈的價值經營，以擴大自身的制造生產能力，充分發揮各自的資源效率和優勢，增強滋生的綜合實力。而在對外合作經營之中，如何保障外構件建立現代化的管理體系，從產品設計、制造過程著手嚴把質量關，降低制造成本，為客戶制造優質產品，縮短新產品開發周期，制造出高質量產品，使每個生產制造企業面臨的新課題。
上海通用汽車有限公司的“大型汽車企業車身重要外保零件全生命周期的質量管理體系”的管理創新成果，從外購零件從產品設計、工藝方案制定、制造技術、質量管理體系建立四大環節，形成了對外購件較為系統的質量管理體系及管理方法。該成果的特點是，在產品設計環節要“帶好頭”，即在此環節要仔細評估外包零件的可制造性，仔細評估、確認外包零件供應商的潛力、資質、能力；在工藝開發階段要“接好力”，即在工藝開發的整個過程，幫助供應商制定規劃好工藝方案；在推動新技術應用環節要“幫好忙”，即在推廣應用新技術中，邀請供應商參加新技術推廣應用的各種活動，使其了解新技術、掌握新技術；在建立質量管理體系中要“把好關”，即把制造企業的管理體系延伸到供應商一起建立完備的質量體系，嚴把外包零件質量關。
從該成果的實踐應用效果看，成效明顯，成果具有應用價值、可操作性和可推廣性。
（本文摘編自《第二十屆中國機械行業企業管理現代化創新成果匯編》，詳細資料請咨詢：中機企協行業工作部010-83069076 / 83069073）
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