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　　賽維LDK國內(nèi)債務(wù)重組進(jìn)程調(diào)查：

　　上半年創(chuàng)利6.2億元 易成新能欲接盤

　　易成新能發(fā)布公告稱，控股股東中國平煤神馬能源化工集團(tuán)有限責(zé)任公司組成聯(lián)合體，成為賽維LDK4家公司的重整投資人

　　本報(bào)記者 于 南

　　日前，A股上市公司易成新能發(fā)布公告稱，其控股股東中國平煤神馬能源化工集團(tuán)有限責(zé)任公司（以下簡稱平煤神馬集團(tuán)）組成聯(lián)合體，成為賽維LDK4家公司的重整投資人。

　　這一消息的發(fā)布，意味著中國光伏曾經(jīng)的名片式企業(yè)——賽維LDK國內(nèi)債務(wù)重組已行進(jìn)至新的節(jié)點(diǎn)。

　　但賽維LDK官方對《證券日報(bào)》記者表示，“對于國內(nèi)債務(wù)重組，目前還沒有更多可披露的消息”。不過，賽維LDK方面向記者提供了其2016年的業(yè)績情況，數(shù)據(jù)顯示，公司硅料5月-6月產(chǎn)量突破900噸，一條線產(chǎn)量超過原來兩條線產(chǎn)能；硅片日產(chǎn)超200萬片，接近歷史最好水平；集團(tuán)主營業(yè)務(wù)收入達(dá)30億元，同比增長113%；現(xiàn)金毛利6.2億元，同比大增487%，超過2015年全年水平。“雖然正在破產(chǎn)重整，但今年上半年，賽維各事業(yè)部生產(chǎn)業(yè)績均接近甚至超過歷史最好水平，實(shí)現(xiàn)了時(shí)間過半，任務(wù)過半。” 賽維相關(guān)人士向《證券日報(bào)》記者介紹。

　　海外債務(wù)重組順利完成

　　2015年11月份，江西省新余市中級(jí)人民法院正式接受新余市城東建設(shè)投資公司及國家電網(wǎng)江西省電力公司贛西供電分公司的重整申請，要求我國光伏龍頭企業(yè)——賽維LDK四家子公司：江西賽維LDK太陽能高科技有限公司、賽維LDK太陽能高科技（新余）有限公司、江西賽維LDK光伏硅科技有限公司、江西賽維LDK太陽能多晶硅有限公司開始進(jìn)入破產(chǎn)重整程序。

　　必須強(qiáng)調(diào)的是，此次啟動(dòng)重整，是繼去年賽維LDK成功化解7億美元海外債務(wù)（重組海外債務(wù)）后，著手對國內(nèi)債務(wù)實(shí)施的重整。重整后，賽維LDK的所有債務(wù)將得到整體解決。

　　彼時(shí)賽維LDK董事長、總裁兼CEO劉志斌接受《證券日報(bào)》獨(dú)家采訪稱：“此次破產(chǎn)重整，是賽維LDK在全面恢復(fù)生產(chǎn)經(jīng)營后，主動(dòng)適應(yīng)市場需求，徹底走出困境的一個(gè)重要舉措，它的目的就是尋找一個(gè)讓各方都能接受的解決方案，以及具備雄厚實(shí)力，能使賽維LDK持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)投，將一個(gè)活著的、健康的賽維LDK融入廣闊的光伏市場，創(chuàng)造更好的業(yè)績。”

　　成立于2005年的賽維LDK在短短幾年就發(fā)展成為世界最大的光伏企業(yè)之一，然而，受全球經(jīng)濟(jì)下行和歐美“雙反”等影響，賽維LDK和同行業(yè)其他企業(yè)一樣，陷入發(fā)展困境，債務(wù)高企。

　　但隨著國內(nèi)光伏行業(yè)的回暖，事實(shí)上，2014年-2015年，賽維LDK已經(jīng)恢復(fù)了生產(chǎn)運(yùn)營。

　　2015年11月18日，新余中級(jí)法院在江西賽維LDK太陽能高科技有限公司六樓會(huì)議室宣布江西賽維LDK太陽能高科技有限公司、賽維LDK太陽能高科技（新余）有限公司、江西賽維LDK光伏硅科技有限公司、江西賽維LDK太陽能多晶硅有限公司破產(chǎn)重整，并指定由新余市高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)開發(fā)區(qū)組織成立的清算組為管理人，新余高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)開發(fā)區(qū)黨工委副書記、管委會(huì)主任徐紹榮為管理人的負(fù)責(zé)人，江西姚建律師事務(wù)所負(fù)責(zé)破產(chǎn)重整的具體事務(wù)。

　　“從去年二月起，以清理閑置資產(chǎn)、清理應(yīng)收賬款、清理庫存的‘三清’活動(dòng)在賽維全面展開，最終僅去年一年就清理、盤活、產(chǎn)生現(xiàn)金6500余萬元。”賽維相關(guān)人士向《證券日報(bào)》記者表示，“這對生產(chǎn)經(jīng)營提供了有效保障。總體來說，很長一段時(shí)間來，公司的側(cè)重點(diǎn)都在降本增效上。”

　　側(cè)重點(diǎn)放在降本增效上

　　曾經(jīng)投入巨資興建，但后續(xù)陷入停產(chǎn)的馬洪硅料廠一直被業(yè)界評(píng)為賽維的一塊“心病”。據(jù)悉，該工廠原采用熱氫化工藝，使之存在消耗大，產(chǎn)量低，生產(chǎn)成本高企不下等問題。而在停產(chǎn)兩年后，賽維下決心對馬洪硅料廠進(jìn)行冷氫化技改。但隨即遇到的問題是，冷氫化技改由外國公司承包需付管理費(fèi)近千萬美金，賽維無法承受。

　　最終，賽維在改造節(jié)省資金逾1.6億元的情況下，順利完成了對馬洪硅料廠的冷氫化技改。不僅如此，據(jù)悉，其還同時(shí)采用兩條冷氫化線供應(yīng)一條還原線生產(chǎn)的“加強(qiáng)版”硅料生產(chǎn)線，使產(chǎn)量、成本、能耗和利潤等各項(xiàng)指標(biāo)連創(chuàng)歷史新高，今年5月-6月產(chǎn)量連續(xù)突破900噸/月大關(guān)，一條線產(chǎn)量就超過原來兩條線產(chǎn)能，每公斤硅料生產(chǎn)成本從停產(chǎn)時(shí)的228元下降到70元以下的行業(yè)一流水平，降幅超過70%。

　　上述賽維相關(guān)人士還向記者介紹，“馬洪硅料廠在進(jìn)行冷氫化改造的同時(shí)，進(jìn)行了還原爐快速生長、冷氫化轉(zhuǎn)化率提升、精餾塔節(jié)能等多項(xiàng)技術(shù)工藝創(chuàng)新，為成本下降提供技術(shù)保障。其中，尾氣回收過去一直采用燒堿中和工藝，不僅成本高，還容易產(chǎn)生水玻璃，造成系統(tǒng)堵塞。今年3月，該廠技術(shù)團(tuán)隊(duì)外出考察，發(fā)現(xiàn)有的廠家對尾氣回收采用石灰乳中和辦法，效果好，成本低。他們回廠后立即對尾氣回收工藝進(jìn)行改造，充分利用閑置物資，僅用20來天就完成了改造，當(dāng)月堿液消耗減少1000多噸，降低生產(chǎn)成本近百萬元；自取水技改項(xiàng)目，每天可收集抽取雨水等自然水一千多噸，減少從水廠進(jìn)水的一半用量，每天節(jié)約用水費(fèi)用2000多元；固體PAC配置裝置改造，月節(jié)約費(fèi)用3萬元”。

　　此外，賽維還采取了一系列節(jié)省成本的手段，比如，硅料事業(yè)部挖掘設(shè)備潛力，改變原來硅料年產(chǎn)5000噸時(shí)，都是運(yùn)行2臺(tái)1180千瓦水泵的局面，僅開一臺(tái)水泵就能滿足生產(chǎn)需求。此舉令每月節(jié)省水、電成本44萬元。

　　另外，硅片事業(yè)部自2007年以來一直采用G5鑄錠爐進(jìn)行生產(chǎn)，雖然通過技術(shù)研發(fā)、工藝革新，將最初的每爐產(chǎn)量420公斤提升到540公斤，但產(chǎn)量仍不能滿足生產(chǎn)需求，今年5月，他們聯(lián)絡(luò)設(shè)備生產(chǎn)商對16#車間G5鑄錠爐進(jìn)行升級(jí)改造，在6月底就將全車間38臺(tái)G5鑄錠爐改造升級(jí)為G6鑄錠爐，目前每爐產(chǎn)量可達(dá)830公斤，產(chǎn)量提升40%，每公斤生產(chǎn)成本也下降了3元，最終促使硅片日產(chǎn)200萬片。

　　值得一提的是，盡管近年來業(yè)績處于谷底，但賽維并未掉隊(duì)。例如，其研發(fā)出的高效多晶硅片M系列以高轉(zhuǎn)換效率領(lǐng)先市場，榮獲江西省科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)；今年6月，賽維承擔(dān)的“G7多晶鑄錠爐設(shè)備及工藝研發(fā)”和“電池黑邊與硅片的相互關(guān)系及其改進(jìn)研究”分別被鑒定為“國際領(lǐng)先”和“國際先進(jìn)水平”；7月，賽維組件廠生產(chǎn)的LDK270PAFW和LDK325PBFW多晶電池組件達(dá)到國家光伏組件“領(lǐng)跑者”技術(shù)和品質(zhì)要求，獲得了中國質(zhì)量認(rèn)證中心頒發(fā)的“領(lǐng)跑者”證書。

　　賽維技術(shù)負(fù)責(zé)人向《證券日報(bào)》記者介紹，“最新一代高效多晶硅片M4也已進(jìn)入量產(chǎn)階段，轉(zhuǎn)換效率可達(dá)18.6%，是目前市場上已經(jīng)量產(chǎn)的轉(zhuǎn)換效率最高的多晶硅片。而在此基礎(chǔ)上，電池廠對所有生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行了工藝優(yōu)化改善，成功將電池片三主柵改為四主柵，使電池片轉(zhuǎn)換效率提升到18.2%一流水平，低效電池片的產(chǎn)出比例也大幅減少”。